鈦焊管生產因涉及高溫熔煉、焊接等能耗密集環節，其節能減排需圍繞“源頭控耗-過程降損-末端循環”全鏈條發力，在保障產品質量的同時，實現綠色制造轉型 。

熔煉環節是能耗核心，可通過設備升級實現節能突破 。傳統電弧爐熔煉鈦合金，電耗高達800kWh/噸，改用等離子冷床爐（EBCHR），利用電子束精準控溫，能將熔煉電耗降低40%以上，且減少金屬燒損率至1.5%以下，既節約原料，又降低后續精煉能耗 。同時，采用廢鈦料配比技術，將回收的鈦邊角料按30%-40%比例摻入原料，可減少原生鈦開采需求，每利用1噸廢鈦，相當于減少12噸二氧化碳排放 。

焊接工序需聚焦工藝優化與余熱回收 。傳統TIG焊（鎢極氬弧焊）焊接鈦焊管時，保護氣體氬氣消耗量達8-10m³/小時，采用激光-MIG復合焊接工藝，結合窄間隙焊接技術，可將氬氣用量壓縮至3m³/小時以內 。此外，在焊接工位加裝余熱回收裝置，收集焊接過程中產生的高溫輻射熱，用于車間供暖或預熱原料，單條生產線年可節約標準煤50噸以上 。

末端治理側重水資源與固廢循環 。鈦焊管酸洗工序會產生大量酸性廢水，采用“中和沉淀-膜分離”處理系統，廢水回用率可達90%，減少新鮮水消耗的同時，降低污水處理成本 。酸洗產生的鈦渣經干燥、研磨后，可作為鈦白粉生產原料，實現固廢資源化，每處理1噸鈦渣，能減少0.8噸工業固廢填埋量 。